新能源充电枪加工生产一共有4种工艺, 分别是开线、压接、预装和总装。目前只有开线与压接部分的自动化程度较高,因为线束物料多且杂以及无法定位的特点, 组装与测试部分仍需依靠大量的人工进行,虽然近几年汽车线束企业自动化取得了较大的发展,但是汽车线束加工依然是劳动密集型产业,约70%的生产流程为人工,人工成本所占汽车线束总成本的比例较高。汽车线束成本由物料成本、加工费、包装运输费及利管费构成, 其中包装运输费占比很低。汽车线束物料成本主要由线束技术方案决定。线束加工费及利管费主要由汽车线束产量以及线束供应商的人工成本、企业利润和工装分摊决定。随着车辆配置的不断升高, 线束物料成本不断增加。目前人工、土地使用等成本的上升, 线束加工费和管理费呈上升趋势。以下为低压线束成本构成比率图及线束物料成本构成比率图, 线束物料成本占线束总成本比率约 65%。在设计阶段, 主要可以通过优化线束设计来降低线束成本。后期主要通过优化线束供应商制造工艺, 比价等方式来降低线束成本。
新能源充电枪技术革新通过引入线束物料、 设计及工艺等方面的新技术, 可实现线束轻量化和成本降低。例如应用继电器和保险丝小型化技术, 电器盒总降成本约29.5元。再比如在同等阻抗条件下,铝导线与铜导线相比, 质量更小。通过选用铝导线和外径更小、质量更轻的细线径导线,可为汽车线束减重也可降低成本。导线成本在汽车线束成本中所占比率较大, 推广0.13mm2合金导线甚至更低的小平方导线, 应用0.13mm2 的合金导线对于整车轻量化具有重大意义。
