汽车线束厂根据所选接插件、氮氧传感器及PM传感器的外形尺寸，设计核心支架，并结合接插件尺寸及大包和周围空间对其进行初步布置。根据大包上的传感器的实际位置，确定大包线各分支的走向及长度；每隔约15cm或拐角处，增设线束固定点。
汽车线束厂样件试装为节约开模费用及开发周期，3D打印核心支架。现场铺设制作线束，进一步优化支架结构、位置、线束走向及各分支长度等细节。经过试装及优化，确定支架及实验线束状态。实验、数据分析以某种大包为例，根据大包走向，布置大包表面的部分测温点，采用专门的温度测试装置，在转鼓试验台上采集较苛刻工况下的温度情况。根据转毂实验测得线束温度数据，分析出高温区，对样件进一步优化，增加热防护、提高线束的耐温等级，汽车线束厂保证了国六后处理线束可靠性。对于DPF大包传感器防错，前面已从接插件和底座方向进行，根据最终状态，从分支出线点及长度上，进一步优化防插错设计。
汽车线束厂凝器组成新的空调系统，进行了制冷性能系统台架试验。试验条件：内循环，大制冷，吹面模式，蒸发器入口干球温度27±1℃，湿球温度19．5±0．5℃，冷凝器进风温度35±1℃，风机端电压13．5v。试验结果表明，改进后的空调系统性能提升效果明显，改进方案得到了初步验证。改进后整车空调降温性能为验证改进后空调系统在整车上的表现，汽车线束厂将搭载新空调系统的整车在风洞环境模拟试验室内进行了最大降温性能试验。试验规范与竞争车型和原车型的大降温性能试验规范 改进后状态已经完全达到竞争车型的水平。与该车型原状态相同。汽车线束厂试验数据结果可以看出，该车相比，空调降温性能有非常大的提升。
